半岛BOB不知从何时起，“中国高铁”已成为我国的一张亮眼名片，从国内总里程全球第一，到莫斯科喀山高铁、印尼雅万高铁等国际项目收入囊中，“中国高铁”令无数国人为之自豪！

　　然而，尽管我国高铁自由化率已经超过90%，可在高铁组件中起到关键支撑作用的“轴承”，至今却仍过度依赖进口。以至于有海外供应商对此调侃：“上千家中国厂商，连一颗小小的轴承都造不出”。

　　事实上，高铁所用轴承与普通轴承有很大区别，在高铁行驶过程中，轴承承受的压力可达1500-500MPa，相当于数十吨的重物集中在一点。因此，高铁所用轴承对生产工艺要求极高，制造难度丝毫不逊色于特种钢。

　　由于我国起步较晚，基础薄弱，因此高铁轴承也在2018年，被《科技日报》列入“中国35项被卡技术”名录。彼时，由于我国高铁建设需求，轴承每年进口量更是直接突破400万吨。

　　同时，为阻拦我国轴承技术发展，掌握着核心技术的日、德故意多年不申专利，不发论文，让我国研究无从借鉴。甚至为了不让技术流出，日、德连轴承的业界交流会都不许我们参加。

　　在德、日的“处处提防”之下，我国轴承日产量虽高达200亿吨，但均为中低端产品，压根就无法在高铁建设中使用。掌握着核心技术的舍弗勒、NSK等外企，以此从中牟利，每年从我国“抢走”174亿。

　　更可气的，是这些外企生产高端轴承用的原料，基本都是从我国进口，经他们一番加工后，再以原本10倍的价格卖回给我们。而令人心酸的是，这种我们为他国技术研发买单的例子并不在少数。

　　随着我国“高铁轴承”研发的不断深入，原本困扰我国轴承发展的核心难题：“如何降低轴承中铜的含氧量，使其达到高铁使用标准”半岛BOB，也同样被我国技术人员攻克。

　　除此之外，我国科研人员还突破性的在轴承生产过程中加入“稀土”，使成品轴承的硬度在原有基础上更进一步。

　　2020年，在洛阳轴承公司的不懈努力下，我国首款可适配350公里/时的高铁轴承成功问世，且精度更比进口轴承提高了整整一倍，同时使用年限增加50%。见此情形，日、德企业竟恬不知耻的对我国企业抛出合作“橄榄枝”。

　　如今，随着我国轴承技术的不断成熟完善，国产轴承已远销海外，年产量超300万吨。

　　业内人士预测，按我国轴承技术目前发展趋势，预计到2025年，国产高铁轴承将实现90%自有率，2030年，国产客机轴承自有率也能突破90%以上。

　　总而言之，核心技术无论在什么时候都是买不来的，打铁还需自身硬，自由趁早放弃对外企的一切幻想，坚持走核心技术自主化研发道路，将技术牢牢掌握在自己手中，才能在面对任何挑战时，立于不败之地。